刀具崩刃的原因及对策

　　1)刀片牌号、规格选择不当，如刀片的厚度太薄或粗加工时选用了太硬太脆的牌号。

　　对策：增大刀片厚度或将刀片立装，选用抗弯强度及韧性较高的牌号。

　　2) 刀具几何参数选择不当(如前后角过大等)。

　　对策：可从以下几方面着手重新设计刀具

　　① 适当减小前、后角。

　　② 采用较大的负刃倾角。

　　③ 减小主偏角。

　　④ 采用较大的负倒棱或刃口圆弧。

　　⑤ 修磨过渡切削刃，增强刀尖。

　　3)刀片的焊接工艺不正确，造成焊接应力过大或焊接裂缝

　　对策：

　　①避免采用三面封闭的刀片槽结构。

　　②正确选用焊料。

　　③避免采用氧炔焰加热焊接，并且在焊接后应保温，以消除内应力。

　　④尽可能改用机械夹固的结构

　　4)刃磨方法不当，造成磨削应力及磨削裂纹;对PCBN铣刀刃磨后刀齿的振摆过大，使个别刀齿负荷过重，也会造成打刀。

　　对策：

　　①采用间断磨削或金刚石砂轮磨削。

　　②选用较软的砂轮，并经常修整保持砂轮锋利。

　　③注意刃磨质量，严格控制铣刀刀齿的振摆量。

　　5) 切削用量选择不合理，如用量过大，便机床闷车;断续切削时，切削速度过高，进给量过大，毛坯余量不均匀时，切削深度过小;切削高锰钢等加工硬化倾向大的材料时，进给量过小等。

　　对策：重新选择切削用量。

　　6) 机械夹固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出过长等结构上的原因。

　　对策：

　　①修整刀槽底面。

　　②合理布置切削液喷嘴的位置。

　　③淬硬刀杆在刀片下面增加硬质合金垫片。

　　7) 刀具磨损过度。

　　对策：及时换刀或更换切削刃。

　　8) 切削液流量不足或加注方法不正确，造成刀片骤热而裂损。

　　对策：

　　① 加大切削液的流量。

　　② 合理布置切削液喷嘴的位置。

　　③ 采用有效的冷却方法如喷雾冷却等提高冷却效果。

　　④ 采用*切削减小对刀片的冲击。

　　9) 刀具安装不正确，如：切断车刀安装过高或过低;端面铣刀采用了不对称顺铣等。

　　对策：重新安装刀具。

　　10) 工艺系统刚性太差，造成切削振动过大。

　　对策：

　　① 增加工件的辅助支承，提高工件装夹刚性。

　　② 减小刀具的悬伸长度。

　　③ 适当减小刀具的后角。

　　④ 采用其它的消振措施。

　　11) 操作不慎，如：刀具由工件中间切入时，动作过猛;尚未退刀，即行停车。

　　对策：注意操作方法。