关于铰刀实际应用中出现的问题和措施

　　一、内孔粗糙度不佳

　　原因

　　切削速度过高。

　　切削液选择不合适。

　　铰刀主偏角过大，铰切削刃口不在同一圆周上。

　　铰孔余量太大，铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到。

　　铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙。

　　铰刀切削刃带过宽。

　　铰孔时排屑不畅。

　　铰刀过度磨损。

　　铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃。

　　刃口有积屑瘤。

　　由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。

关于铰刀实际应用中出现的问题和措施

　　措施

　　降低切削速度。

　　根据加工材料选择切削液。

　　适当减小主偏角，正确刃磨铰切削刃口。

　　适当减小铰孔余量。

　　提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量。

　　修磨刃带宽度。

　　根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利。

　　定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去。

　　铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤。

　　对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀。

　　二、内孔圆度

　　原因

　　铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动。

　　铰刀主偏角过小。

　　铰刀切削刃带窄。

　　铰孔余量偏。

　　内孔表面有缺口、交叉孔。

　　孔表面有砂眼、气孔。

　　主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

　　措施

　　刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角。

　　选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差。采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套;选用合格毛坯。

　　采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。